Меню раздела

Система планово-предупредительного ремонта
Номенклатура и объем работ
Технические данные гидрогенераторов
Статоры гидрогенераторов
Роторы гидрогенераторов
Система возбуждения гидрогенераторов
Опорные конструкции гидрогенераторов
Системы смазки и охлаждения подпятников
Разборка и сборка гидрогенераторов
Переклиновка обмотки статора
Ремонт деталей крепления сердечника статора
Ремонт активной стали
Ремонт повреждений изоляции стержней обмотки статора
Пайка соединений обмотки
Изолировка соединений обмотки
Сборка обмотки статора
Ремонт ротора с частичной и полной разборкой
Ремонт ротора с полной заменой изоляции катушек полюсов
Горячая расклиновка обода ротора
Ремонт токоподвода, контактных колец и щеточного аппарата
Ремонт машинного возбудителя гидрогенератора
Ремонт элементов системы тиристорного возбуждения
Ремонт системы охлаждения
Испытания тиристорного возбудителя
Ремонт вспомогательного генератора
Разборка и сборка подпятников и подшипников
Ремонт подпятников
Ремонт опорных болтов и тарельчатых опор
Ремонт направляющего подшипника опорных болтов
Модернизация гидрогенераторов
Модернизация систем вентиляции
Модернизация элементов конструкции гидрогенераторов
Модернизация подпятников
Повреждения в обмотке и сердечнике статора
Мповреждения в обмотке ротора
Повреждения в системе охлаждения и вентиляции
Эксплуатационные испытания и измерения
Сушка обмотки статора гидрогенераторов
Испытания гидрогенераторов на нагревание
Специальные испытания и измерения
Испытания обмоток при ремонтах гидрогенераторов
Инструмент, приспособления и оснастка

 

 

 

 

Ремонт повреждений изоляции стержней обмотки статора


Основные виды повреждений изоляции обмотки статора указаны в § 4.1. Методы ремонта выбираются в зависимости от наличия изоляционных материалов, предполагаемых сроков ремонта, места и объема повреждения, конструкции изоляции обмотки. Ниже приведены краткие технологические указания по ремонту изоляции лобовых и пазовых частей стержней (катушек) обмотки статора.
Ремонт лобовых частей стержней с термореактивной изоляцией обычно предусматривает снятие изоляции в месте повреждения с последующим заполнением его эпоксидным компаундом холодного отверждения и изолировкой стекло-слюдинитовой лентой или установкой изоляционных коробок. Во всех случаях в зоне ремонта удаляются шнуровые бандажи и дистанционные прокладки.
При ремонте лобовых частей нижних стержней удаляются из пазов два-три верхних стержня, лобовые части которых расположены над зоной ремонта. Стержни с изоляцией «Монолит» подлежат ремонту в лобовых частях при расположении повреждения изоляции не ближе 180 мм от конца пазового полу-проводящего покрытия. Изоляция в месте повреждения снимается на конус не менее 50 мм (рис. 5.17). Место разделки обезжиривается спирто-бензиновой смесью и заполняется компаундом холодного отверждения. В качестве наполнителя компаунда применяется молотая слюда. После часовой выдержки на место повреждения накладывается стеклослюдинитовая лента (два слоя в по-луперекрой) с заходом на 30—40 мм на неповрежденную изоляцию. Каждый слой ленты промазывается компаундом без наполнителя. До полной полимеризации компаунда необходима выдержка в течение 24 ч. Состав компаунда: эпоксидная смола — 100 массовых частей (м. ч.), полиэфир МГФ-9—10 м. ч., наполнитель— 50 м. ч., отвердитель полиэтиленполиамин—10 м. ч. Место повреждения лакируется эмалью. Стержни с изоляцией «Слюдотерм» и ВЭС-2 подлежат ремонту в лобовых частях при расположении места повреждения от заземленных деталей или конца пазового полупроводящего покрытия на расстояниях, не менее указанных в табл. 5.1.
С обеих сторон стержня снимается покровная лента, в том числе и с полу-проводящим покрытием. Лента полупроводящего покрытия не обрезается с целью наложения ее на место ремонта или соединения с вновь выполненным покрытием. Поврежденная изоляция разделывается под конус и обезжиривается. Обугленную при пробое изоляцию тщательно зачищают. По форме стержня изготовляется изоляционная коробка (рис. 5.18) из стекло-слюдинитовой ленты (ЛС40Р-ТТ, ЛТСС-3 и др.), пропитанной термореактивным связующим (например, компаундом № 4). Толщина стенок изоляционной коробки определяется напряжением обмотки: до 13,8кВ — толщина стенки 2 мм, от 15,75 до 20 кВ— 3мм, 24 кВ —4 мм. Длина коробки определяется по формуле /=/п+2/ц+20, где /п — длина поврежденного участка, мм; /м— минимальное расстояние до заземленной точки, мм (рис. 5.19). Место разделки заполняется эпоксидным компаундом № 4. На место разделки изоляционная коробка устанавливается на клее ЭК-3 или компаунде № 4 и обжимается приспособлением (рис. 5.20). Компаунд затвердевает при температуре 20—30 °С в течение 48 ч. Местный нагрев калорифером ускоряет отвердевание компаунда. Режим нагрева: 2 ч поддерживается температура изоляции 50—60 °С, следующие 12—14 ч —80—90 °С.
Если место ремонта расположено в зоне полупроводящего покрытия, то стержень обматывается ранее снятой полупроводящей лентой и поверхность покрывается полупроводящей эмалью ПЛК-234 с последующей сушкой в течение 4 ч при температуре 20—-30°С. Восстановленная изоляция покрывается эмалью.
Применяется и другой метод ремонта термореактивной изоляции в лобовых частях стержней с дополнительной разделкой изоляции по рис. 5.21. Форма дополнительной разделки выбирается по табл. 5.2.
Промазанная поверхность изолируется с 50%ным перекрытием стекломикалентой ЛМР-СС со смещением стыков слоев и промазкой каждого слоя компаундом № 2. Количество слоев определяется глубиной разделки. Допускается намотка одного-двух слоев стекломикаленты с превышением первоначальной толщины изоляции и заходом на 20—40 мм на неповрежденную изоляцию. На изолированное место наносятся один слой с 50%-ным перекрытием стеклоленты с промазкой компаундом № 2 и один слой фторопластовой пленки. При необходимости нанесенную изоляцию опрессовывают приспособлением.
Для ремонта изоляции вблизи сердечника статора допускается изготовлять изоляционные коробки (см. рис. 5.18) методом горячего прессования в пресс-форме из пропитанной компаундом № 4 стеклоткани ПС-ИФ/ЭП или СЛПК-110. Изоляционные коробки допускается изготовлять и из двух частей, склеенных компаундом № 2. Коробка запекается в пресс-форме при температуре 180 °С в течение 2 ч (для ПС-ИФ/ЭП) или 160 °С в течение 6—8 ч (для СЛПК-110). После очистки изоляции стержня на месте повреждения выполняют конусную разделку, пропитывают разделку компаундом № 2 и заполняют компаундом № 1 или 3. Поверх разделки устанавливают на компаунде № 2 изоляционную коробку с заходом выступа в паз (предварительно из паза удаляется один клин). При этом боковые стороны коробки располагаются между стержнями и нажимными пальцами. Для уплотнения боковых стенок коробки рекомендуется устанавливать стеклотекстолитовые клинья в зазор между коробкой и нажимными пальцами.
При восстановлении пазового полупроводящего покрытия применяется по-лупроводящая эмаль № 57 на подложке из асболенты ЛАЭ или ЛАЛЭ либо эмаль ПЛГ-233 без подложки. Лобовое полупроводящее покрытие выполняется эмалью № 56 на подложке из асболенты ЛАЭ или эмали ПЛК-234 без подложки. Сопротивление единицы площади пазового полупроводящего покрытия должно быть в пределах 3X103—5X105 0м» лобового в пределах 1хЮ7 1X 10° Ом.
Контакт между существующим пазовым полупроводящим покрытием и вновь нанесенным выполняется внахлест асболентой на узкой грани стержня с промазкой эмалью № 57. При выполнении покрытия без подложки эмаль П Л Г-233 наносится на существующее покрытие с перекрытием на 20—25 мм (рис. 5.24).
При приготовлении компаунда № 2 м-фенилендиамин дробят и расплавляют в полиэфире при температуре 65—70 °С. Раствор порциями добавляют в смолу при тщательном перемешивании.
При приготовлении компаунда N° 3 в смесь вводят небольшими порциями слюдинитовую пудру (до 30—40 м/ч.), при загустении компаунда допускается его разбавление 2—3 м. ч. ацетона.
При приготовлении компаунда № 4 в основу добавляется отвердитель, смесь тщательно перемешивается и добавляется тальк до густоты, удобной для работы.
Срок годности компаундов — не более 3 ч после приготовления.
Ремонт микалентной изоляции в лобовых частях стержней обмотки статора выполняется преимущественно на верхних стержнях. Со стержня, имеющего повреждение изоляции, удаляются в зоне ремонта шнуровые бандажи, дистанционные (или упорные на выходе из паза) прокладки. Зона ремонта очищается спиртобензиновой смесью. Наиболее распространенный метод ремонта — разделка изоляции под конус и изолирование с 50%ным перекрытием микалентой ЛМЧ-ББ. Каждый слой микаленты промазывается лаком БТ-99. Через пять-шесть слоев микалентная изоляция временно утягивается киперной лентой. После заполнения конуса выполняется последняя утяжка киперной лентой, наносится и промазывается лаком БТ-99 покровная стеклолента. Изоляция сушится при температуре 20 °С в течение 24 ч. При ремонте в зоне полупроводяшего лобового покрытия последнее восстанавливается с использованием полупроводящего лака № 56 на длине 210 мм с заходом на 20— 25 мм на пазовое полупроводящее покрытие (асбестовую ленту).
Местные повреждения изоляции пазовых частей стержней (катушек) ремонтируются методами, указанными для ремонта лобовых частей. При обще-неудовлетворительном состоянии термопластичной изоляции стержни (катушки) полностью переизолируют.
Пере-изолировка стержней микалентой. Стержень устанавливается на стойки и очищается от старой изоляции обмоточными ножами. Удаление изоляции начинается с лобовых частей. При снятии изоляции необходимо предупреждать повреждения витковой изоляции и элементарных проводников.
По мере снятия корпусной изоляции элементарные проводники через 300— 400 мм утягиваются киперной лентой. Очищенный от изоляции стержень осматривается для обнаружения повреждений витковой изоляции и элементарных проводников. Поврежденная витковая изоляция восстанавливается одним слоем микаленты ЛМЧ-ББ с 50%ным перекрытием с промазкой лаком БТ-99. Забоины элементарных проводников запиливаются, обрывы запаиваются припоем ПСр-15 с последующим восстановлением изоляции. При разведенных элементарных проводниках в головках проверяется отсутствие замыканий (лампой при напряжении 220 В). В местах обнаруженных замыканий устанавливаются прокладки из гибкого миканита соответствующей толщины с промазкой клеящим лаком. Переходы проводников в транспозиции выравнивают асбестовой замазкой на основе лака БТ-99 (допустимо применение других электроизоляционных лаков воздушной сушки). Стержень покрывается глифталебакелитовым лаком (1:1), утягивается киперной лентой, при необходимости опрессовывается в пресс-форме (рис. 5.25) с предварительным покрытием триацетатной пленкой. После опрессовки проверяются размеры пазовой части на соответствие чертежу и отсутствие витковых замыканий.
Количество слоев микаленты и промежуточных опрессовок выбирают в зависимости от толщины изоляции и номинального напряжения генератора. Обычно для напряжения выше 6,3кВ применяют три опрессовки (этапа) через 40— 30% расчетных слоев (проходов) микаленты. Наложение микаленты на стержень выполняется для всех проходов с одной стороны. Первый слой микаленты накладывается на предварительно промазанный глифталебакелитовым лаком (1:1) стержень в полу перекрой по всей длине с утяжкой слоя вручную.
Одновременно с пазовой частью изолируются лобовые части стержня, что обеспечивает непрерывность изоляции. При использовании сухой микаленты допускается промазка каждого ее слоя лаком БТ-99. Последний слой микаленты каждого этапа утягивается киперной лентой.
Изолированный стержень нагревается в термостате со скоростью 15—18 °С в час до температуры 105°С и выдерживается в течение 10—12 ч. На неостывший стержень накладывается триацетатная пленка (или другая, аналогичная по свойствам), стержень закладывается в нагретую до 60—70 °С пресс-форму и опрессовывается в ней при температуре 110—115 °С в течение 3 ч.
При опрессовке пазовой части дополнительно утягивают киперной лентой лобовые части стержня.
Опресеованный стержень охлаждается в пресс-форме, устанавливается на изолировочные стойки, освобождается от триацетатной пленки и киперной ленты и изолируется по следующему этапу.
Аналогично выполняют все предусмотренные расчетом опрессовки. После каждой опрессовки выполняется осмотр состояния изоляции и проверяется качество опрессовки. Последний слой микаленты на лобовых частях изолируют одним слоем с 50%ным перекрытием стеклолентой ЛЭС (перед последней опрессовкой).
Окончательно опрессованный стержень проверяется по размерам и покрывается полупроводящей эмалью № 57 (с удельным поверхностным сопротивлением 103—105 Ом) в пазовой части на длине активной стали плюс 40 50 мм на сторону. Лобовые части стержня на длине 210 мм с заходом на 20—25 мм на пазовое покрытие покрывают полупроводящей эмалью № 56 (с удельным поверхностным сопротивлением 107—10® Ом). На непросохшую эмаль № 57 в пазовой части накладывается встык один слой асбестовой ленты ЛАЛЭ, которая покрывается полупроводящим пазовым лаком.
Участок лобовой части на длине 210 мм изолируется в полуперекрой стеклолентой (с заходом на 20—25 мм на асболенту) с последующим покрытием ее лобовым полупроводящим лаком. Остальную изоляцию лобовых частей: стержня покрывают лаком БТ-99 (с перекрытием на 10—20 мм лобового полу-проводящего покрытия).
После подсушки стержня проверяется качество полупроводящих покрытий. При высоких значениях поверхностного сопротивления полупроводящего покрытия пазовой части допускается вторичное покрытие стержня полупроводящим лаком. Лобовые части готового стержня покрываются эмалью ГФ-92-ХС. Переизолировка стержней катушек выполняется с учетом указаний табл. 5.3, 5.4.
Переизолировка стержней с заменой термопластичной изоляции на термореактивную. Для изолировки применяют стеклослюдинитовые ленты (ЛСК-110 СТ, ЛСК-110 ТТ и др.) и эпоксидные компаунды горячего отверждения. Перед изолировкой «плетенка» стержня покрывается эпоксидным компаундом или эпоксидно-бакелитовым лаком. Изолировку выполняют в соответствии с указаниями табл. 5.5. Для плотной утяжки лобовых частей перед запечкой изоляции стержня используют самоусаживающие лавсановые ленты. Опрессовку и запечку стержня выполняют в пресс-форме при температуре 160°С в течение 20—24 ч.
При общем неудовлетворительном состоянии микалентной изоляции обмотки статора для продления срока ее эксплуатации используется метод инъекти-рования изоляции эпоксидными композициями. Эпоксидная композиция подается в изоляцию стержня через специальные наконечники.
В условиях ремонтных баз освоен метод замены компаундированной ми-калентной изоляции стержней на изоляцию «Монолит». Метод состоит в удалении связующего из изоляции при нагревании стержней в специальном вакуумном устройстве до температуре 400—420 °С. Устройство обеспечивает сохранение формы стержня. После удаления связующего в форму под давлением подается эпоксидный компаунд, заполняющий полости доежду листочками слюды и элементарными проводниками. Полимеризация компаунда происходит при нагреве стержня.
Ремонт местных повреждений изоляции соединительных шин выполняется методами, аналогичными методам ремонта пазовой части стержней. Выводные шины при повреждениях изоляции целесообразно переизолировать полностью. Полная переизолировка соединительных и выводных шин выполняется в соответствии с указаниями табл. 5.6, 5.7. Для опрессовки изоляции применяются планки, струбцины, само усаживающая лавсановая лента. Режимы запечки изоляции аналогичны применяемым при ремонтах изоляции стержней.


Яндекс.Метрика