Меню раздела

Система планово-предупредительного ремонта
Номенклатура и объем работ
Технические данные гидрогенераторов
Статоры гидрогенераторов
Роторы гидрогенераторов
Система возбуждения гидрогенераторов
Опорные конструкции гидрогенераторов
Системы смазки и охлаждения подпятников
Разборка и сборка гидрогенераторов
Переклиновка обмотки статора
Ремонт деталей крепления сердечника статора
Ремонт активной стали
Ремонт повреждений изоляции стержней обмотки статора
Пайка соединений обмотки
Изолировка соединений обмотки
Сборка обмотки статора
Ремонт ротора с частичной и полной разборкой
Ремонт ротора с полной заменой изоляции катушек полюсов
Горячая расклиновка обода ротора
Ремонт токоподвода, контактных колец и щеточного аппарата
Ремонт машинного возбудителя гидрогенератора
Ремонт элементов системы тиристорного возбуждения
Ремонт системы охлаждения
Испытания тиристорного возбудителя
Ремонт вспомогательного генератора
Разборка и сборка подпятников и подшипников
Ремонт подпятников
Ремонт опорных болтов и тарельчатых опор
Ремонт направляющего подшипника опорных болтов
Модернизация гидрогенераторов
Модернизация систем вентиляции
Модернизация элементов конструкции гидрогенераторов
Модернизация подпятников
Повреждения в обмотке и сердечнике статора
Мповреждения в обмотке ротора
Повреждения в системе охлаждения и вентиляции
Эксплуатационные испытания и измерения
Сушка обмотки статора гидрогенераторов
Испытания гидрогенераторов на нагревание
Специальные испытания и измерения
Испытания обмоток при ремонтах гидрогенераторов
Инструмент, приспособления и оснастка

 

 

 

 

Ремонт токоподвода, контактных колец и щеточного аппарата


Объем ремонта определяется на основании эксплуатационных наблюдений, визуальных осмотров при выводе агрегата в ремонт и электрических испытаний и измерений.
Местные повреждения изоляции токоподвода устраняются разделкой изоляции под конус с переизолировкой в соответствии с требованиями чертежей. В зависимости от класса изоляции применяются термопластичные и термореактивные изоляционные материалы и лаки (клеи, компаунды).
Соединения токоведущих шин с катушками полюсов выполняются пайкой легкоплавким припоем (например, ПОС-40) по технологии пайки межполюсных соединений. Болтовые контактные соединения токоподвода должны быть облуже-ны припоем ПОС-40. Элементы крепления токоподвода на спицах и втулке ротора не должны повреждать его изоляцию.
Биение контактных колец измеряется индикаторами часового типа и не должно превышать значений, указанных ниже:
Частота вращения гидрогенератора, об/мин До 100 До 250 До 375 До 600 Допустимое биение, мм.......................... 2                1,5          0,7          0,5
Неравномерность износа контактных колец измеряется щупами с помощью лекальной линейки и не должна превышать 1 мм (высота рабочих дорожек). При достижении минимально допустимого диаметра кольцо подлежит замене.
Устранение недопустимого биения и износа контактных колец, а также следов эрозии, подгаров и участков с матовой поверхностью производится проточкой колец (или шлифовкой). Проточка и шлифовка колец выполняются при вращении ротора водой при минимальной частоте вращения или с использованием электромашинных схем. Для проточки применяются резцы с пластинами из твердых сплавов Т15К6, Т14К8, Т5К10 и др. Режим проточки: глубина резания< 0,2 мм, продольная подача суппорта 0,1—0,15 мм на оборот. Правильность установки суппорта проверяется на не изнашиваемых участках контактной поверхности колец с учетом разности их диаметров. Проточка может заменяться шлифовкой абразивными кругами из материала Э, ЭБ, ЭК, имеющего номера зернистости 40—50 и степени твердости С1, С2, СИ, СТ2. Шлифовка разделяется-на предварительную (черновая) и окончательную (чистовая). Режим предварительной шлифовки (например, после выполнения проточки) зависит от режущих, способностей абразивного круга, состава и свойств материала контактных колец, требуемой чистоты обрабатываемой поверхности. Направление вращения шлифовального круга и колец должно быть встречным, частота вращения круга 20— 30 м/с, продольная подача суппорта (0,5-J-0,6)5 на оборот (где В — ширина круга, мм), глубина шлифования (поперечная подача) 0,01—0,02 мм. Окончательная шлифовка выполняется в режиме: глубина шлифования (поперечная подача) 0,005—0,01 мм, продольная подача (0,15-г-0,25) В мм на оборот. Практически при окончательной шлифовке ведется выглаживание обработанной поверхности продольным перемещением шлифовального круга. Для окончательной шлифовки рекомендуется применение абразивных материалов марок Э, ЭБ, ЭК с номерами зернистости 25—40 и степенями твердости СМ2, Cl, С2. Применение при шлифовке материалов плотных структур может привести к ожогам на обрабатываемой поверхности колец. Поэтому рекомендуется применение кругов из материалов с открытой или средней структурой. При шлифовании круг затупляется и режущая способность его снижается. Внешними признаками затупления круга являются изменение чистоты обрабатываемой поверхности, появление прижогов, изменение характера шума. Для восстановления режущей способности выполняется правка круга алмазометаллическими карандашами или твердосплавными кольцевыми дисками. Охлаждение обрабатываемой поверхности при шлифовке производится воздухом. Режим окончательного шлифования позволяет получить чистоту V — V- Завершается шлифование проверкой биения колец и их полировкой Полировка выполняется мягкими войлочными кругами с пастой ГОИ. Для шлифовки и полировки применяются стандартные шлифовальные машины (ИЭ-2002, ИЭ-2004, ИП-2014, ИП-2002), имеющие частоту вращения 3800—5000 об/мин.
Щеточный аппарат. Установка щеточного аппарата должна обеспечить на всех режимах работы агрегата нахождение щеток в пределах контактных поверхностей колец. Дорожки щеток разных рядов должны взаимно перекрываться и охватывать всю рабочую поверхность контактного кольца (с учетом перемещения вала ротора агрегата). Радиальный зазор щеткодержателей от колец должен составлять 2,5—3 мм. Размещение групп щеток по окружности производится с отклонением не более 2 мм. Зазор щеток в обоймах щеткодержателей должен составлять 0,1—0,3 мм. Внутренняя поверхность щеткодержателей не должна иметь выбоин, заусенцев, следов выработки, подгаров и оплавлений. Щетки, сработанные на 2/3 своей высоты, подлежат замене. Щетки устанавливаются из одной партии, без сколов, трещин, расслоений. У щеток с заделкой проводов в трубки допускается подвальцовка, щетки с дефектной заделкой проводов отбраковываются. Сопротивление отдельных щеток не должно отличаться более чем на 10% и проверяется мостом постоянного тока. Притирка щеток по контактным кольцам производится до приработки 90—95% рабочей поверхности (на неподвижном роторе) и выполняется с применением стеклянной шкурки. Притирка щеток на оборотах агрегата под током выполняется до образования «зеркальности» на 80% рабочей поверхности. Контактные соединения токоведущих проводов должны иметь стопорение. При использовании щеток, бывших в эксплуатации, проверяется наличие значительной выработки боковых поверхностей, подгаров, цветов побежалости, потемнений на контактных частях. Пружины щеткодержателя заменяются при потере упругости, наличии следов повышенного нагрева. Стержни щеткодержателя отбраковываются при наличии износа. Упорные скобы щеткодержателей не должны иметь выработки отверстий. Для предупреждения износа упорных скоб рекомендуется установка на стержни капроновых втулок или хлорвиниловых трубок на клее 88-Н.
При установке щеток в щеточный аппарат нажатие пружин проверяется динамометром. Оптимальным считается нажатие 9,8—1,17кН. Практически нажатие на щетки регулируется при работе агрегата исходя из требований равномерного распределения тока по щеткам, отсутствия перегрева щеток, недопустимого искрения, минимального износа контактных колец.
Очищается щеточный аппарат промывкой негорючими моющими жидкостями (перхлорэтиленом, метилхлороформом марки А, лобомидом и др.) с последующей продувкой сжатым воздухом.


Яндекс.Метрика